事实上，目前国内几乎所有的动力电池企业卖电池赚的钱基本都用来做售后服务了，这使得企业不得承受沉重的成本压力。国产动力电池需要大幅度提高单体电池一致性和可靠性，这样一来综合分摊下来的成本增加将是比较明显的。锂电电芯厂家一方面要承受材料厂的价格压力，另一方面自身设备折旧和人力成本的飙升也严重地压缩了企业盈利能力。
笔者个人认为，如果国内动力电池厂家仍然延续其在手机电池上一味依靠价格战制胜的策略，而不是真正将重心转移到通过技术进步提高电芯质量上来，那么在SamsungSDI和LG已经在中国完成战略布局的大环境下，整个中国动力电池行业的前景将是悲观的。
一般而言，目前手机电芯按Wh计算成本平均每年下降7%左右，但是对于质量标准远远高于3C小电池的动力电池电芯而言，笔者倾向于5%左右的年降幅。也就是说到2020年，动力电池电芯每Wh的生产成本相对于目前的水平而言不大可能会有超过30%的降幅。
另一方面，根据国际上的普遍标准，30%左右的毛利润率是维持企业可持续性健康发展的基本要求。如果我们用这个标准来衡量的话，国内绝大部分材料厂和电芯厂的盈利能力普遍偏低，仅仅只能维持基本生存而已，根本没有能力进行上技术方面的研发和革新。事实上，这也是整个中国制造业目前的现状和缩影。
Pack和BMS
相对于锂电材料和电芯生产，Pack和BMS都没有多少技术含量，Pack和BMS成本的水分之大，已是业内公开的秘密。
BMS和Pack并不像锂电材料和电芯那样有很高的技术要求，普通的电子厂都可以生产，并且这两个部件的成本主要来自于知识产权(设计费用)。
理论上讲，国际汽车大厂的Pack和BMS如果放在国内代工生产，其成本将会有相当大的下降空间。但是笔者要说的是，指望国际汽车大厂的Pack和BMS现阶段大幅度降价仅仅是一个美好的愿望而已。
我们知道，2007年以后美国政府在新能源和电动汽车的战略方向就从氢能和燃料电池转向了锂离子电池。长期以来，欧美国家认为电池产业是个低端行业，是亚洲人的事情，他们并不屑于发展这种利润率较低的实体经济。但是，残酷的现实(氢能和燃料电池存在的巨大技术瓶颈)使欧美国家不得不低下高昂的头，在锂电产业方面奋起直追。
